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  • 壓鑄車間

    壓鑄車間

    壓鑄車間共有45臺壓鑄設備,其中1600T以上設備18臺,壓鑄車間現已全面實現工作島自動化壓鑄、多單元自動化聯動的數智化壓鑄管理目標。

  • 機加車間

    機加車間

    機加車間共有130臺生產設備,承擔模具制造和在產模具維護任務。其中高精加工設備50臺,搭載工業互聯網系統,實現設備狀態、生產運行數據實時采集,確保模具加工精度。

  • 模具車間

    模具車間

    模具車間一直堅持以公司和生產需求為導向,建立完善的模具開發使用流程和模具維修配置流程 ,堅持一貫的誠信、創新 、超越的工作作風和卓越品質的質量追求 ,為客戶提供專業 、優質的壓鑄模、夾具以及專業指導和高效服務。

智能制造

數字化車間

二  數字孿生系統


產品說明:

     系統可實現“生產過程規劃--虛擬調試--虛實同步--信息可視化”的全流程數字孿生。該系統能夠實現機器人規劃、工藝規劃及產線規劃等,建立虛擬車間后進行工藝流程仿真調試、物流仿真調試、設備動作仿真、設備干涉檢查及生產節拍驗證等,通過OPC UA協議在虛擬車間與物理車間之間建立連接,實 現虛實同步,將物理車間生產情況實時反映到虛擬車間方便后續的數據分析與真實,同時將虛擬車間的信息反映到物理車間對生產過程進行指導,實現生產過程 數據的可視化展示。

特點:

1. 產線規劃

可針對設備、人員及場地條件進行虛擬產線規劃設計,避免設計缺陷造成設 備故障或財產損失。

2. 多步仿真驗證

采用“內部仿真調試一虛擬控制器聯調一真實控制器聯調”的聯合仿真模式 來驗證工藝流程設計、物流規劃設計的合理性,可進行設備動作仿真和干涉檢查, 并通過虛擬車間驗證生產節拍及生產效率等。

3. 虛實車間同步

將物理車間信號存入MySQL數據庫,通過OPC UA協議將物理車間的實時狀 態信號傳輸到虛擬車間,保證二者實時同步運行。物理車間的信號保證虛擬車間 的運行,虛擬車間的信號對物理車間的生產過程進行指導。

4. 可視化管理

記錄生產過程中加工工件的總數量、合格品數量和不合格品數量以及生產設 備類型狀態等生產過程信息,同時顯示各生產要素的數字孿生體,以及各生產要 素在物理車間和虛擬車間的實時運行數據等。

5. 數據存儲與預測

將采集到的數據儲存到數據庫,通過深度學習方法對設備運行狀態及生產過 程進行預測。


100

生態合作伙伴

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生產運營經驗

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資深技術團隊

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技術專利/著作權

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技術優勢

大連亞明始終把技術創新放在企業發展的首位,秉持技術進步和自主創新從而給企業帶來持久的競爭優勢。大連亞明注重人才培養,有自己的研發團隊與模具設計理念,技術人員能夠熟練的使用CAE / UG / AUTOCAD等軟件進行開模前分析及模具設計。對傳統壓鑄工藝進行了大膽創新,并在實際生產中創造出了鋁合金壓鑄全自動化技術、壓鑄雙側填充澆注技術、鋁合金擠壓壓鑄技術、壓鑄模具點冷卻技術、鋁合金壓鑄件自動切邊技術、快速裝夾切邊模等32項實用新型專利、4項發明專利、24項軟件著作權,為模具制造提供了技術支撐。

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